1．計算零件年生產綱領，確定生產類型。 2．對零件進行工藝分析 在對零件的加工工藝規(guī)程進行制訂之前，應首先對零件進行工藝分析。其主要內容包括： （1)分析零件的作用及零件圖上的技術要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度以及設計基準等； (3)分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性。 3．確定毛坯 毛坯的種類和質量對零件加工質量、生產率、材料消耗以及加工成本都有密切關系。毛坯的選擇應以生產批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術要求等幾方面綜合考慮。正確選擇毛坯的制造方式，可以使整個工藝過程更加經濟合理，故應慎重對待。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。 4．制訂零件的機械加工工藝路線 (1)確定各表面的加工方法。在了解各種加工方法特點和掌握其加工經濟精度和表面粗糙度的基礎上，選擇保證加工質量、生產率和經濟性的加工方法。(2)選擇定位基準。根據粗、精基準選擇原則合理選定各工序的定位基準。 (3)制訂工藝路線。在對零件進行分析的基礎上，劃分零件粗、半精、精加工階段，并確定工序集中與分散的程度，合理安排各表面的加工順序，從而制訂出零件的機械加工工藝路線。對于比較復雜的零件，可以先考慮幾個方案，分析比較后，再從中選擇比較合理的加工方案。 5.確定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。 6.選擇機床及工、夾、量、刃具。機械設備的選用應當既保證加工質量、又要經濟合理。在成批生產條件下，一般應采用通用機床和專用工夾具。 7.確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 8.確定各工序的切削用量和時間定額。 單件小批量生產廠，切削用量多由操作者自行決定，機械加工工藝過程卡片中一般不作明確規(guī)定。在中批，特別是在大批量生產廠，為了保證生產的合理性和節(jié)奏的均衡，則要求必須規(guī)定切削用量，并不得隨意改動。