馬鋼三鋼軋總廠型鋼軋機應用油氣潤滑新技術增效千萬元
中國鋼鐵新聞網(wǎng)消息 近幾年來，馬鋼三鋼軋總廠圍繞生產(chǎn)節(jié)能降耗和環(huán)保工作開展技術創(chuàng)新工作，這個總廠大H型鋼生產(chǎn)線萬能型鋼軋機作為國內(nèi)同類軋機首次應用油氣潤滑新技術廠家，在技術創(chuàng)新中不斷攻克這項技術應用的難點，使這一新技術在型鋼軋機上得到成功推廣和應用，并帶來了巨大的經(jīng)濟效益，年增效益達上千萬元。
馬鋼三鋼軋總廠大H型鋼生產(chǎn)線是國內(nèi)引進的第一條熱軋大H型鋼生產(chǎn)線，主體設備萬能軋機的軋輥軸承原引進設備采用干油潤滑， 長期使用后或在高溫烘烤下干油潤滑脂發(fā)生老化現(xiàn)象，使?jié)櫥阅芟陆递S承磨損增大。泄漏的潤滑脂落在產(chǎn)品的表面，形成黑斑。影響了H型鋼產(chǎn)品的表面質(zhì)量；同時冷卻水和乳化液的混合形成潤滑脂的污染，增加了水處理難度。不僅如此，干油潤滑方式對軋輥軸承潤滑在實際應用中存在軸承損壞率高，僅2002年上半年就報廢軸承18套，價值220萬元；油耗費用達35.7萬元，耗脂量大；同時運行成本高、維護工作量大、污染冷卻水及環(huán)境的問題，嚴重制約了生產(chǎn)能力。為解決這一難題，三鋼軋總廠技術人員大膽采用油氣潤滑這一新技術，對萬能型鋼軋機的軋輥軸承潤滑進行技術改造。
油氣潤滑作為一種新型高效的潤滑技術成功地解決了其它潤滑方式所無法克服的難題。但這項新技術應用于馬鋼H型鋼萬能軋機軋輥軸承潤滑上在國內(nèi)還尚屬首次。為確保這一新技術成功應用發(fā)揮功效，馬鋼三鋼軋總廠技術人員和國內(nèi)外技術廠家開展技術合作，根據(jù)大H型鋼生產(chǎn)線的特點，將原有干油潤滑系統(tǒng)改為由主站、衛(wèi)星站、站內(nèi)油氣分配裝置、軋輥軸承座內(nèi)油氣分配器、帶PLC電氣控制裝置以及中間連接管道和管道附件等組成的油氣潤滑系統(tǒng)。實現(xiàn)衛(wèi)星式油氣潤滑系統(tǒng)實現(xiàn)遠程模式、就地模式和測試模式。對油箱液位、壓縮空氣的壓力、供油壓力、過濾器壓差、潤滑狀態(tài)和油氣流進行監(jiān)視，一旦發(fā)生故障就會發(fā)出報警信號。目前，已形成完善的對油氣潤滑系統(tǒng)的工作狀況進行監(jiān)控的手段和達到控制和實現(xiàn)多機架軋鋼機軋輥軸承潤滑。
馬鋼三鋼軋總廠大H型鋼生產(chǎn)萬能軋機應用油氣潤滑這一新技術后，延長了軋輥軸承壽命，提高了設備可靠性，管道布置簡單，大大減少了管道系統(tǒng)的安裝和維護費用。受潤滑設備的運行成本大幅降低，降低了設備維護及運行成本。 同時不產(chǎn)生油霧，有利于環(huán)境保護，避免了對循環(huán)使用的冷卻水的污染，創(chuàng)造了更為干凈的工廠環(huán)境。軸承的潤滑狀況大為改善，使用壽命大大提高，自2002年12月份投入運行以來，萬能軋機軋輥軸承的潤滑狀況明顯改善，取得了顯著的效益。年節(jié)約油脂采購費用約50萬元，年降低軸承消耗費用約250萬元，年減少停產(chǎn)產(chǎn)生效益約100萬元，共計400萬元左右。潤滑油基本實現(xiàn)零排放，利用率達99％以上。 與傳統(tǒng)的潤滑方式相比，大大減少了潤滑劑的消耗量，大幅度地節(jié)省了開支。目前，這一新技術已在大H型鋼軋邊機和小H型鋼生產(chǎn)線上得到全面推廣和應用，年增效益達上千萬元。
據(jù)悉，在馬鋼成功應用這項新技術之后，國內(nèi)現(xiàn)已投產(chǎn)的萊蕪、津西等幾條萬能軋機機組都相繼采用了油氣潤滑這項新技術。
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